Uno degli obiettivi dell’automazione industriale nell’Industria 4.0 è ridurre i tempi di inattività, aumentando così l’efficienza produttiva attraverso soluzioni digitali. I sensori possono essere utilizzati per monitorare costantemente le apparecchiature chiave e la raccolta dei dati di produzione può essere registrata, trasmessa in modalità wireless in tempo reale al cloud per analisi di manutenzione predittiva per ottimizzare il flusso e raggiungere livelli di sicurezza migliorati. Vibrazioni, temperatura e pressione, sono solo alcuni dei parametri che possono indicare lo stato delle apparecchiature e identificare potenziali guasti. La vibrazione è il sintomo più comune di squilibrio, disallineamento e altre anomalie. La manutenzione predittiva si basa spesso sull’analisi delle vibrazioni delle macchine rotanti. Le applicazioni tipiche richiedono misurazioni delle vibrazioni orizzontali, verticali e assiali sui cuscinetti del motore sia interni che esterni.

I sensori di temperatura monitorano le parti critiche della macchina per rilevare i cambiamenti nelle condizioni operative. Per le applicazioni di misura diretta, vengono utilizzati RTD (rilevatori di temperatura resistivi) e termocoppie. Inoltre, per le applicazioni di misura indiretta, vengono utilizzati sensori a infrarossi senza contatto. Le applicazioni tipiche includono la misurazione della temperatura dei cuscinetti, la lubrificazione e la temperatura dell’acqua di raffreddamento in molti settori della produzione industriale. La capacità di riconoscere guasti alle apparecchiature ed evitare tempi di inattività non pianificati, costi di riparazione e potenziali danni ambientali è fondamentale per il successo in tutte le aree industriali come i trasporti, i macchinari di produzione e le centrali elettriche. La gestione predittiva della manutenzione delle macchine genera anche un aumento del 30% nell’utilizzo degli stessi asset industriali.